1　原系統情況  

　　我廠1996年投產的2000t/d生產線原料制備采用了MPS3450立磨（或稱輥式磨），粗、細粉分離采用的是油馬達驅動分離器。分離器調速原理是采用55kW油泵供油，通過調節油路中閥門開度達到調節油量大小，最終達到控制油馬達的轉速。原系統復雜，需要一個大油箱，油箱中裝有熱交換器、加熱器和過濾器，還裝有電接點溫度計用來控制加熱器的啟停。有時由于熱交換器損壞導致冷卻水滲透到油箱中，造成油水混合，每年光更換油就需幾萬元。閥門調節通過控制一臺單相電動機正、反轉來調節開度。由于需要經常調節閥門開度，接觸器長期點動，容易損壞，又由于剩磁影響不能準確調節閥門。總之，原系統存在著能耗高，維護難，工藝操作不方便等缺點。 

2　采用變頻器進行改造 

2.1　設計選型 
　　 
　　經過對其它水泥廠調查及輥式磨生產廠家建議，決定采用變頻器進行調速。利用原有減速齒輪箱，去掉油馬達、油泵、油箱及其它附件，增加1臺電動機，通過電動機帶動減速齒輪箱直接驅動分離器，齒輪箱減速比為18，而分離器正常轉速為25～35r/min，如選用6極電動機，分離器最大轉速可達到54r /min，滿足工藝要求，結合機械力矩計算，決定采用Y180L-6，18.5kW電動機，變頻器采用Siemens的MDV 2200/3。為了滿足現場調試與中央控制室組開要求，在開關柜上裝有一個轉換開關，當轉換開關在本控位置時，可以利用現場開停按鈕進行起停，并利用電位器進行轉速調節，當轉換開關切換到中控位置時，由中控進行順序組開，并可以根據工藝要求進行轉速調節。 

2.2　系統調試 
　　 
　　在調試過程中，變頻器工作正常，但正式投入生產后，變頻器不能正常工作，產生F001（直流過電壓）、F002（過電流）、F016（矢量控制方式不穩定）故障報警，經過分析發現，由于分離器處在一個大的氣路系統中，當該氣路系統中的1臺1600kW風機運行后，分離器由于氣流帶動也運轉起來。這時如果變頻器電動機不工作或當變頻器給定速度比較低，電動機處于發電狀態，變頻器內部直流電壓高于正常整流電壓，這時觀察參數P134（DC直流電壓），正常情況下直流電壓約為560V，此值與三相交流輸入電壓有關，也可用萬用表測量變頻器DC+和DC-端子的兩端。如果此時電動機處于發電狀態，這時直流電壓超過560V，如內部直流電壓升至800V，就會產生直流過電壓F001故障。另外，如果減速太快，由于分離器慣性大，電動機也會處于發電狀態，也有可能引起F001故障。原因找到后，采用Siemens的電子制動單元，型號為6SE3190-ODX87-2DA0，根據手冊介紹配以要求的20Ω的制動電阻，制動電阻采用的是國產ZX2型，瞬時最大制動功率可達30kW，參數P003減速時間由默認值10s逐漸增加到200s，這樣解決了F001過電壓故障。 
　　 
　　對于F002過電流故障，分析是由于系統慣量大，所需要加速時間長，于是逐漸增加P002加速時間，由默認值10s逐漸增加到180s，問題得以解決。 
　　 
　　對于F016矢量控制方式不穩定故障，分析是由于氣流不穩或物料變化引起分離器負載變化，即引起系統慣量變化，把參數P77控制方式由矢量控制改為線性電壓/頻率方式，即把P007參數值設定由3改為0，工作正常。 

3　使用效果 

　　從1999年8月改造后，每年故障停機時間由原來100多小時降為零，立磨產量約為160t/h，每年增加生料產量16000t。每年節約油品損耗3 萬元，原油泵電動機功耗為46kW，現分離器電動機功耗為13kW，每小時節電約33kWh，每年節省10萬多元電費、油料費用。改造共花3萬多元，不到 3個月就收回投資。 
　　 
　　改造后，操作員反映操作簡便，轉速穩定；原料細度波動小，化驗室4900孔篩余量由8%～15%降至11%～12%，產品質量穩定，效果顯著。