摘 要： 在研制和開發(fā)水浴溫度控制儀的過程中，由于現場干擾嚴重，儀表出現嚴重的溫漂和時漂問題，影響了儀表的精度和工作穩(wěn)定性。在原系統(tǒng)的基礎上，增加了2個精密標準電阻，用以動態(tài)實時跟蹤元器件參數值的變化，從而有效地解決了系統(tǒng)的溫漂和時漂問題。該方法增強了系統(tǒng)工作的穩(wěn)定性和抗干擾能力，提高了元器件之間的互換性。
關鍵詞： 溫度；實時跟蹤；溫漂；時漂
1 系統(tǒng)組成概述
用于檢測潤滑制劑運動粘度的水浴溫度測控儀，以MCS-51系列的AT89C51為核心，構成1個單片機測控系統(tǒng)，完成溫度檢測、溫度顯示、數據處理及輸出控制。溫控儀可巡回檢測三路溫度信號，分別對應3個檢測點。由鉑電阻溫度傳感器產生的溫度信號經過調理電路轉換成電壓信號，經過放大、A/D轉換，傳送至主機AT89C51進行處理，然后由帶有高速串行接口的8位LED控制驅動器PS7219實現溫度顯示。同時，主機將檢測到的溫度信號與設定溫度值進行比較，輸出控制信號，控制繼電器的閉合。本系統(tǒng)中89C51的P0口作為與A/D轉換芯片的數據接口，采用查詢法讀取A/D轉換的結果，而P1口、P2口、P3口除用作特殊功能均可作為可編程的輸入輸出線，無地址總線。這主要是因為AT89C51內部帶有4 KB的程序存儲器，源程序均在芯片內部，無需外部擴展程序存儲器[1-2]，系統(tǒng)設計框圖如圖1所示。
2 動態(tài)實時跟蹤解決系統(tǒng)時漂和溫漂的方法
在硬件上，鉑電阻測溫電路和調理電路的好壞是關系到整個系統(tǒng)精度和穩(wěn)定性的最關鍵性因素。本文采用恒流源、多路模擬開關和測量放大器AD620實現的鉑電阻溫度傳感器的調理電路，在設計過程中嘗試了兩種方案，通過理論分析和實際測量結果的比較，最終選用了如下方案，其電路圖如圖2所示。
此方案采用1片8通道多路模擬開關CD4051、2片雙路4通道多路模擬開關CD4052和2片測量放大器AD620，R=100 Ω(調零電阻)。R2~R7=10 Ω，用以消除地端干擾。多路模擬開關CD4051的通道選擇是通過A(P1.4)、B(P1.5)和C(P1.7)控制的。當P1.4=0，P1.5=0，P1.7=0時，通道1選通，恒流源的電流I通過鉑電阻RA，同時鉑電阻兩端的電壓通過第2片CD4052以差模的形式取出并送入AD620，經兩級放大后送到A/D，避免了共模干擾，提高了系統(tǒng)的抗干擾能力[3]。
對于溫度測控系統(tǒng)，傳感器的調理電路對整個系統(tǒng)的精度起著至關重要的作用。在該系統(tǒng)中，恒流源、基準電壓源和放大器分別存在著不同的時漂和溫漂，即便是在選用的器件比較好的情況下，這種漂移很小，但由于系統(tǒng)要長時間工作，這種日積月累的影響也不能夠忽略不計。因此在上述基礎上增加了2個精密標準電阻，通過它們來動態(tài)實時跟蹤恒流源的電流、基準電壓源的電壓和放大器的放大倍數變化，去除了漂移對測量結果的影響[4]，鉑電阻調理電路如圖2所示。
在硬件基礎上，此方案的實時跟蹤是通過軟件方法來實現的，具體方法是首先控制多路模擬開關，依次選通標準電阻R1，R0，則A/D所對應的電壓輸出分別為Vout1，Vout0。設恒流源的電流為I，2個放大器的放大倍數分別為K1和K2，放大器反相輸入端基準電壓源的電壓為V-。則有：
3 系統(tǒng)工作穩(wěn)定性測試
為了驗證此方案的可行性，在系統(tǒng)連續(xù)運行不關機的情況下，實際測得了1組數據，為了防止鉑電阻阻值隨環(huán)境溫度變化對測試結果的影響，僅驗證調理電路的好壞，所以用1個150 Ω的可調電阻代替鉑電阻，在100~150 Ω范圍內模擬鉑電阻，由對應的1組阻值實測出1組相對應的溫度值。在此僅以其中的1路溫度信號來說明，如表1所示。
由表1中的數據用最小二乘法求出鉑電阻阻值R與實測溫度值t之間的關系式。將測量數據列表進行處理，如表2所示。
設R=R0+A×t，應用最小二乘法原理求取回歸參數R0，A，可得：
由以上分析可知，采用此方案提高了系統(tǒng)工作的穩(wěn)定性和抗干擾能力；同時還提高了元器件之間的互換性，即便是同種型號的元器件的參數值也并不是完全一致的。而采用這種動態(tài)實時跟蹤元器件參數值的方法，則有效地解除了元器件之間參數值不一致的問題[6]。
信號檢測傳感器調理電路是關系到整個系統(tǒng)精度的重要環(huán)節(jié)，因此，本方案雖然是以犧牲硬件資源的代價來改善系統(tǒng)的抗干擾性能和精度，但考慮到現場干擾極大、環(huán)境惡劣的情況下，與其他方案比較起來，顯然是可取的。
參考文獻
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