微波作為一種節(jié)能環(huán)保的新能源形式，近年來在國內(nèi)外得到了迅猛發(fā)展，并且在陶瓷燒結、環(huán)保、脫硫等方面有了很多成功的實例[1]。微波加熱技術是工業(yè)控制中的一種特殊應用，如何對其控制直接影響微波加熱設備的應用前景。而微波加熱設備，尤其是大功率微波加熱系統(tǒng)，其繁雜的操作程序為其穩(wěn)定運行帶來很多不確定因素，因此亟需設計安全、智能的控制系統(tǒng)[2]?，F(xiàn)階段國內(nèi)外大功率工業(yè)微波加熱系統(tǒng)存在系統(tǒng)功能過于單一、控制精度不夠等問題。針對這些問題，本文提出了一種基于Windows CE的大功率微波嵌入式控制系統(tǒng)。
1 方案論證
    目前國內(nèi)外大多數(shù)微波設備采用的控制方式為觸摸屏+PLC控制系統(tǒng)。此系統(tǒng)用在實驗爐上時，雖運行相對穩(wěn)定可靠，但具有一定的局限性：系統(tǒng)功能不豐富，控制精度不高，采樣頻率偏低，系統(tǒng)接口不夠開放，界面元素有限。
1.1 提出的方案
    由于觸摸屏+PLC控制系統(tǒng)的諸多局限性，本文提出了另外一種解決方案，即基于Windows CE的大功率微波嵌入式控制系統(tǒng)。該系統(tǒng)分為兩部分：嵌入式主控系統(tǒng)板(以下簡稱EPC)、開發(fā)板和觸摸屏(人機界面接口板，以下簡稱HMI板)。其中EPC作為下位機，主要進行數(shù)據(jù)采集并在上位機的指令下控制外部設備；HMI板作為上位機，運行基于Windows CE的監(jiān)控程序，并分析處理EPC發(fā)送的各種數(shù)據(jù)；基于Windows CE的監(jiān)控程序，提供了報警、控溫等多種功能，實現(xiàn)系統(tǒng)的精確控制；觸摸屏用于實時顯示對用戶有用的各種信息，如溫度、功率比例和系統(tǒng)運行狀態(tài)等，同時使用戶可以方便地對系統(tǒng)進行操作，是用戶和系統(tǒng)進行交互的中介。
    該方案具有以下優(yōu)勢：(1)穩(wěn)定可靠地傳送數(shù)據(jù)；(2)準確采集豐富的數(shù)據(jù)信息，便于后續(xù)的數(shù)據(jù)信息處理；(3)界面友好、操作簡單，能有效地實現(xiàn)遠程監(jiān)控，功能相對豐富齊全；(4)編程靈活性提高，便于繼承已有的基于Windows的開發(fā)經(jīng)驗，能夠有效降低開發(fā)成本。
1.2 主要硬件和軟件的選擇
    選擇應用廣泛的S3C2440開發(fā)板，其優(yōu)勢在于：開發(fā)資料豐富、全面，擴展功能好，性能穩(wěn)定；選擇Windows CE操作系統(tǒng)，其能與桌面Windows系統(tǒng)有效通信，便于用戶的使用，且性能穩(wěn)定可靠；選擇EVC(Embedded Visual C++)作為應用程序開發(fā)平臺[3]，其集成IDE環(huán)境可以使用戶快速開發(fā)控制臺、MFC等多種Windows CE應用程序，執(zhí)行效率較高，而且能較大程度節(jié)省資源。
2 系統(tǒng)設計
    采用基于Windows CE的大功率微波設備嵌入式控制系統(tǒng)，其基本設計思路是：EPC處理器將不斷變化的高電壓、電流、溫度和功率等模擬信號經(jīng)過模擬-數(shù)字轉換處理后，通過RS232串口提交到HMI板，HMI板將獲取的數(shù)據(jù)在觸摸屏上實時顯示，并將這些數(shù)據(jù)分析處理后，將控制信號通過RS232串口發(fā)送到EPC。HMI板把獲取的數(shù)據(jù)實時顯示在觸摸屏上，進行分析處理后，通過RS232串口發(fā)送到EPC。EPC處理器接收到控制信號，經(jīng)過計算后將該信號通過數(shù)字-模擬轉換處理，用模擬信號來控制燈絲電流和磁場線圈電壓等。HMI板和EPC之間的通信通過ModBus協(xié)議實現(xiàn)。系統(tǒng)原理圖如圖1所示。

2.1 硬件設計
    HMI板是系統(tǒng)核心，實現(xiàn)對系統(tǒng)的監(jiān)控。EPC主要進行數(shù)據(jù)采集并在HMI板的指令下進行操作，如實現(xiàn)對煙道風機、微波攪拌器等外部設備的控制，將采集的數(shù)據(jù)發(fā)送到HMI板進行處理等。系統(tǒng)進入工作狀態(tài)后，HMI板打開RS232串口，以取得與EPC的通信。若打開失敗，HMI板發(fā)出報警信息并對串口進行檢測；若打開成功，根據(jù)HMI板和EPC通信過程中設定的協(xié)議(此處是ModBus協(xié)議)，HMI板通過串口向EPC發(fā)送指令。EPC接收指令后，將其轉換為可以識別的命令，進行相應的操作，然后將操作結果通過串口反饋給HMI板，同時EPC不斷檢測設備的狀態(tài)信息。若出現(xiàn)異常，則通過串口將該信息發(fā)送到HMI板，HMI板同樣將該信息轉換為其可以識別的命令，發(fā)出報警。HMI板和EPC之間的通信交互以及命令格式的轉換等通過ModBus協(xié)議實現(xiàn)。
    ADUC841是主處理芯片(如圖2)，它集成了模數(shù)轉換功能，其高速、高精度的ADC、DAC功能，以及在系統(tǒng)可調試、可下載的特點，特別適合在各種測控系統(tǒng)和儀器儀表中使用，是目前最容易掌握、開發(fā)和應用的單片機之一。

    圖3為前向通道的信號處理部分。模擬信號自左邊進入后，經(jīng)過第一個運算放大器進行信號隔離，然后在第二個運算放大器處進行一定比例的放大，在進入主芯片ADUC841進行模-數(shù)轉換前，設置起保護作用的BAT54SLT1，避免運放損壞時導致單片機的ADC通道損壞。

    電路設計過程中，要盡可能提高抗干擾能力，以圖4電源部分為例，采用了LM2576系列的穩(wěn)壓器，它能提供降壓開關穩(wěn)壓器的各種功能，與其他系列的穩(wěn)壓器相比，具有優(yōu)異的線性和負載調整能力，并且成本低廉。

2.2 軟件設計
      Windows CE操作系統(tǒng)定制時主要添加了桌面精簡及監(jiān)控程序自啟動的功能。
      通過對系統(tǒng)功能的需求分析，監(jiān)控程序應實現(xiàn)如下功能：
      (1)控制系統(tǒng)的啟動、停止和復位；(2)模糊PID系統(tǒng)校正狀態(tài)修正；(3)參數(shù)的讀和寫，主要是溫度的讀取和設置、控制周期和功率比例的設置；(4)報警，包括通信、陽極電流、爐門、冷卻水流量、磁控管溫度等的報警；(5)工作模式的選擇和切換，工作模式有3種：手動模式、自動模式、恒溫模式；(6)溫度節(jié)點和溫度區(qū)間的設置，折點的插入、刪除以及曲線的加載保存；(7)設定的溫度曲線圖和實時溫度曲線圖的顯示；(8)對微波攪拌器和煙道風機的控制，主要體現(xiàn)在工作模式和啟停溫度上；(9)運行記錄的顯示與存儲，顯示和存儲溫度、控制周期等參數(shù)的變化；(10)事件記錄的顯示，記錄系統(tǒng)的啟停時間和一些異常情況，便于系統(tǒng)的維護；(11)HMI板、EPC之間的串口通信。
    根據(jù)以上功能，將該監(jiān)控程序分為6個模塊，每個模塊實現(xiàn)一個或數(shù)個功能。Basic，實現(xiàn)功能(1)、(2)、(3)、(4)、(5)、(11)；Graph實現(xiàn)功能(7)；CurveSetting實現(xiàn)功能(6)；Options實現(xiàn)功能(8)；RunLog實現(xiàn)功能(9)；EventsLog實現(xiàn)功能(10)。程序流程圖如圖5所示。

3 系統(tǒng)實現(xiàn)與應用
    本系統(tǒng)在應用過程中運行穩(wěn)定可靠，不僅實現(xiàn)了串口通信、實時溫度曲線顯示、微波源控制等各種功能，而且提高了溫度的控制精度(達到±1 ℃)，且界面友好，操作簡單。
    但在使用過程中也遇到了一些問題，主要集中在內(nèi)存溢出問題上。由于Windows CE系統(tǒng)沒有虛擬內(nèi)存機制，動態(tài)內(nèi)存分配導致大量的內(nèi)存碎片，系統(tǒng)運行十幾小時后便內(nèi)存耗盡。解決方法是采用靜態(tài)內(nèi)存分配，然后系統(tǒng)再次運行，內(nèi)存溢出問題便得到了有效的解決。
    系統(tǒng)應用在微波馬弗爐中，以氧化鋯高級瓷牙燒結為例，馬弗爐燒結溫度約為1 530 ℃，升溫時間60 min，保溫時間15 min，整個燒結周期為125 min，相比于傳統(tǒng)的微波燒結方式，燒結溫度降低了100 ℃，周期縮短了2/3，而瓷牙的品質得到提高。
    在高溫微波燒結設備中采用該控制系統(tǒng)后，使得設備具備了豐富的功能，同時由于該系統(tǒng)性能穩(wěn)定，控制精確以及操作方便，深受國內(nèi)外用戶的好評。在此控制系統(tǒng)基礎上，正在研究增加CAN/RS232接口轉換[4]和Ethernet/RS232接口轉換功能，有待系統(tǒng)的進一步升級應用。
參考文獻
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[2] 汪建宇，羅祥遠.微波加熱自動控制系統(tǒng)[J].微計算機信息，2003，19(10)：16-17.
[3] 張冬泉，譚南林.Windows CE實用開發(fā)技術.北京：電子工業(yè)出版社，2006.
[4] 徐超，曾锃，楊正新，等.工業(yè)應用領域CAN/RS232接口的現(xiàn)狀與未來[J].機電一體化，2010，16(4)：18-20.