戴姆勒·克萊斯勒先進制造工程（AME）控制/設備安裝工程經理Julian Joe稱，具有超過250臺機床、物料輸送、連續生產線和其他設備，新印第安那變速器二廠（ITP2）的開發是一個真正的挑戰。該工廠的不同機床工具和其他設備要在全球不同國家建造。

        克萊斯勒集團在Kokomo、Indiana有三個變速器廠，ITP2生產W5A580，一種被設計用于包括克萊斯勒 300（Chrysler 300）、道奇Magnum （Dodge Magnum）和吉普大切諾斯（Jeep Grand Cherokee）等各種汽車的后輪驅動變速器。ITP2于2003年6月投入生產，很快就達到了產量目標。

        在ITP2生產廠的設計階段，向40余家機床供應商提出了一系列復雜的性能和數據傳輸要求。對于每一種加工操作，都要達到特定的目標。

        在Kokomo另外兩個現有的克萊斯勒集團變速器廠，大多數機床具有（非網絡）CNC或PLC車載控制。基于來自其他工廠的輸入，AME就控制技術、以前與供應商的經驗、操作員界面公共需求、質量控制系統和ITP2連通性要求的起草了一份白皮書。西門子能夠在其Transline系統解決方案中實現克萊斯勒集團的要求，得到了達到Transline全球標準和克萊斯勒集團工廠規范要求的ITP2工廠系統解決方案。

        同時，AME小組在實地考察之后，對NAG1的現有硬件的核心力量進行了評估。如AME控制工程師Kulraj Randhawa指出，“至于我們在 ITP2的目的，每個人都贊同連通性是關鍵，還有我們開始認識到在所有控制中需要一種公共PC前端。這一結論是由于我們人員分布策略和靈活性要求使然， NAG1的協議或者我們在另一個Kokomo工廠的經驗更是如是。”

        工廠的各種機床、連續生產線、機器人和其他物料傳輸設備要求有約160個CNC和400個輔助PLC設備。按照Julian Jo的說法，指定控制規范中最重要的一點是“開發一個盡可能全面的操作整體框架，以確定機器制造商（machine builder）是否可能采用公共顯示語言和屏幕。”

        在一個非常耗時的項目中，AME分離了ITP2的所有規范和功能性，達到所有操作員界面的公用性。

        然后，給每一個機器制造商選擇控制提供商的選項。如Joe觀察到的，“我們越回歸到公共控制機制的概念，我們就越得益于西門子和其Transline系統解決方案。然而，在這個過程中，我們并不要求在任何時間對任何機器制造商進行控制。”他強調說。西門子提供了基于web的Sitescape技術，以向機器制造商更好地傳遞所有信息，特別是變化信息，他們的機器將最終在ITP2的工廠進行通信。

    與西門子客戶項目經理Gary Bash一同工作，AME工程師制定了一個針對所有機器制造商的分階段執行計劃，包括對流程中機器的現場檢視。控制供應商為克萊斯勒集團和機器制造商，就如何最佳實現特定CNC、PLC、發動機和驅動裝置，加上Profibus組網和數據傳輸硬件，提供了使用選擇、設計期望、技術和應用建議。AME為執行計劃流程指派了四名全職工程師。

    如Joe的觀察，“能從西門子工程師得到專家建議使我們員工更出色，并建立了信任。尤其是讓Gary和其在德國負責同樣事務的Klaus Kasperuk作為我們和這個項目涉及的數十個builders之間接口人大有幫助。”

    Transline是一種汽車應用，提供由西門子開發的在普通結構中集成如銑、車、鏜、磨、組裝和測試等動力傳動系統制造功能的系統解決方案。基于其 Sinumerik CNC和Simatic PLC平臺的車載功能，西門子Transline采用了普通硬件和軟件組件，以及在所有機床和其他設備中的 HMI。這樣ITP2所有40個機器制造商可以使用一種PLC編程工具和標準編程語言。如AME的Joe證實的那樣，“這一系統使對ITP2操作人員和維護人員的培訓更加容易，他們操作機器的效率更高并大大縮短學習時間。”

    由于機床是在多個國家的工廠生產的，2002年5月在斯圖加特西門子辦公室舉行了一個項目研討會，克萊斯勒集團和所有機器/設備供應商有代表出席。研討會上審察了所有變化，并最終確定了整個控制機制。如Bash指出的，“西門子不得不符合克萊斯勒集團和北美汽車標準。我們的主任工程師之一 Andrew Grimshaw幾乎訪問了所有機器制造商，以解決機器之間的通信問題。”

    隨后克萊斯勒集團和西門子工程師進行了數次現在旅行，以審查最終建造階段和首次亮相展示。

    “2003年早些時候，隨著機器運至Kokomo，”Joe說。“我們按文字說明插入，它們都可以一同運行。我想當交響樂指揮聽到所有樂器演奏同一張樂譜時，他也有同樣的感覺吧。”他解嘲地說。

    ITP2的工廠經理附和了這一觀點。“這是克萊斯勒集團歷史上最成功的新工廠啟動，盡管建立這樣一個協同生產格局有很大挑戰。” Ed Vondell說，他也指出其團隊所接受的培訓是他們能快速達成生產目標的關鍵。

    “由于我們已考察了歐洲正在進行的項目，Transline系統解決方案所需要的學習時間很短。”Joe補充道。“這使連接'bingo'板與區域控制器和信息高速公路上的主機服務器更加容易。”為了更便于工廠啟動，西門子不僅在ITP2工廠，而且在提供大部分設備內容的機器制造商中也有現場工程師。其中包括Heller、ICA和Gleason。

    機器/設備/控制供應商之間的密切合作，DCS AME工程師和ITP2員工得以按時在預算內交付所有系統組件。

    在ITP2廠區，鑄鐵、鋼和鋁被加工組裝成W5A580變速箱。從像車幅一樣的衛星工作單元送料，中間件被運送到集中組裝區，在這里進行裝內外殼的最后組裝，壓力/泄漏測試并傳送至集結區。在集結區，掃描標識每臺變速器特定型號目的地的棧板條碼。然后，產品被包裝并發送至的適當的工廠進行車輛安裝。

    如制造工程經理Dan Cornell所細述的，ITP2有五項操作原則。“我們對操作人員提供支持，盡可能地標準化，在針對“bingo”板上 “go/no-go”執行紅/綠二進制通信協議，保持簡化的中央組裝策略以縮短人員移動的距離，最重要的是依賴于我們技術的持續改進使工廠保持最大效率。”

    工廠設施的質量控制和工具變化哲學似乎一直持續進行。克萊斯勒集團控制工程師Rich Schrauben和Yancy Laubsch以及模具工程師Dean Bazata證實了這一事實。Rich負責鋁加工部分，而Yancy掌管著鋼齒輪和軸的加工部分。

    Schrauben對于其廠區內Transline的評價是，由于不同的機器為PLC進料，要花些時間學習不同模塊和程序，但 Sinumerik 840D （CNC）公共控制使從一種機器到另一種機器的遷移更為容易。他嘲解道，西門子控制的編程靈活性和開放結構，給同一編程模塊中組合不同語言協議帶來無數種可能。當合并源代碼文件時，特別是如果做了什么變化時，確實帶來很大挑戰。

    Laubsch對這一觀點表示贊同。他沒有負責過西門子控制系統，他從ITP1來到ITP2，在那里他主要與其他制造商工作。他列舉了西門子PLC、 CNC和Profibus現場總線的直接集成。“由于Profibus系統很簡單，很少出現硬件I/O問題。”他還指出，就操作識別和故障發現解決而言，通用Transline HMI顯示屏性能極好。

    Laubsch提到了一個隨著機器開始從機器制商處運抵時，其團隊面臨的特殊挑戰。“所有機床都規定了梯形邏輯。我們的電子技術人員了解所見到的產品時有些困難。”雖然他又說替代產品馬上就發送了。

    “我們的操作人員對于Transline系統解決方案做出了正面的響應，由于在我們的廠區有近100種機器和輔助設備，只有幾種在系統中。”西門子也提供了該一部門中大多數機床、旋轉分度器和熱處理設備的驅動和發動機一整套方案。

    由于Dean Bazata關注的是ITP2中的模具，他從不同角度對Transline給予了評價。他對GE Fanuc和Allen-Bradley控制系統有豐富經驗，但對西門子了解甚少。

    “從一開始我們就注意到培訓時間縮減了。通用顯示屏給予我們操作人員很大的廠內靈活性，由于他們大多數都可以輕易地操作數種不同機器。”

    他描述了工具變化的流程。“克萊斯勒集團設計聽取了我們關于成本改進或其工程師如何開發更經久耐用的解決方案方面的建議。然后各種變化通過制造工程再到我這里。我們會審查變化，如果同意就會實施。這些變化可能涉及材料、速率、供料速度、模具形式，甚至是編程工具。由于PC的前臺和特別是西門子HMI非常使用，這使變化執行容易得多。”