航天、航空業(yè)把一部份原使用傳統(tǒng)的制造工藝的部件轉(zhuǎn)移到3D打印制造工藝，勿庸置疑它們已經(jīng)取得了成功，如發(fā)動機零部件，甚至整個發(fā)動機。 由于3D打印技術(shù)的低成本和定制生產(chǎn)的性質(zhì)，制造商能夠降低材料成本，減少勞動量，提高零件的可用性等它已對現(xiàn)在傳統(tǒng)制造工藝產(chǎn)生了影響，在未來幾年，3D打印技術(shù)在航空航天制造業(yè)將會更為普遍。

　　近日，Orbis聯(lián)手航天公司Structural Integrity Engineering(SIE)和3D打印機制造商Stratasys公司合作開發(fā)其最新飛機的設備。 雖然Stratasys公司能夠為他們提供技術(shù)支持，但是它們也面臨一些挑戰(zhàn)。一是材料要滿足FAA要求;二是通風管道要適應新的飛機改裝的曲面的。 雖然傳統(tǒng)的空氣管道是由玻璃纖維制成，但SIE仍然選擇Stratasys公司為他們的最終產(chǎn)品進行設計和制造。SIE高級工程師馬克·柯倫說：“通過評估，3D打印是可行的解決方案，它能打印復雜的曲面，能根據(jù)機身內(nèi)部結(jié)構(gòu)進行合理設計，更重要的是節(jié)約經(jīng)費。”

　　經(jīng)過和Stratatsys工程師杰西馬林進一步討論他們的需求后，柯倫最終發(fā)現(xiàn)，有一個3D打印材料符合FAA標準，它就是 - ULTEM 9085，它滿足FAA煙霧和燃燒的規(guī)定，將用于通風道的設計。柯倫補充說：“我們收到ULTEM 9085材料樣品后，就做了二次燃燒試驗，該樣品具有自己燃燒一定的時間后就熄滅的特點，最終ULTEM通過了測試。”

　　ULTEM材料是一款設計用于惡劣環(huán)境的熱塑性材料，先前已被用于汽車，工業(yè)設備和其它飛機部件的設計。柯倫和團隊使用熔融沉積成型 (FDM)3D打印通風管道。 相反，如果柯倫決定使用傳統(tǒng)的玻璃纖維制造技術(shù)來制造通風管道，他和他的團隊還要制作模具，然后再制造，這至少需要幾周時間。 而通過使用3D打印，這個過程只用了幾天，而成本也僅僅是傳統(tǒng)制造工藝的一小部分。

　　當然，即使材料和設計可以通過FAA標準，便為了確保乘客安全，F(xiàn)AA官員在批準飛機制造時還要對其進行后續(xù)的檢查。 值得慶幸的是，兩位美國聯(lián)邦航空局官員檢查Stratasys公司工廠后，確定了最終的3D打印的通風道設計，認為它們是安全的，飛機可以正常使用。