日前，首屆珠江西岸先進裝備制造業投資貿易洽談會“六市一區”集體采訪團走進珠海格力電器，實地參觀了模具分廠、注塑分廠、鈑金分廠、商用大型機組裝配分廠等，體驗其自動化研發成果及應用水平。其中，自動化改造后，模具分廠人均年產值達100萬元，是國內平均水平的2倍;注塑分廠、鈑金分廠分別節省人力約50%，而產量則大幅提升。

　　目前，格力擁有自動化研究人員2000多人，已自主研發近100種自動化產品，擁有20幾項設計專利。截至2014年12月31日，自動化設備制造部累計產出設備1660臺，工裝1482套。未來格力將繼續加大研發力度，建設“高端智能裝備產業園”。

　　生產線已實現半自動化

　　走進格力電器的鈑金車間，左側五個橙色機器人排列整齊，正360度靈活揮動“手臂”抓取零部件。這些高性能六軸機器人來自ABB集團，而這條由五個機器人及相關設備組成的生產線卻是由格力自主設計研發，每個機器人各司其職，分別完成生產線上的不同工序。

　　工業自動化正改變著這家傳統空調制造企業的生產方式，使制造方式向柔性化、定制化方向變革，生產方式更加靈活。“六軸機器人靈活度高，我們主要把它用在柔性生產線(指把多臺可以調整的機床聯結起來，配以自動運送裝置組成的生產線)上。這條生產線的整體設計和組裝方案就是由格力自主研發的，主要包括六軸機器人和相關非標設備。”格力鈑金車間相關負責人介紹。

　　目前，該生產線已實現半自動化，只有最后的產品檢測環節需人工檢驗。上述負責人表示，由于該生產環節的產品精度要求很高，現階段仍無法完全依靠機器視覺識別，需要“人機合力”。

　　據悉，下一步，格力將著力攻克檢驗自動化和物流自動化的技術難題，目標是在3—5年內打造出真正的“無人工廠”。

　　而就在這條柔性生產線的另一端，一條由高端數控機床和機械手臂組成的樣品線已實現全自動化。“六軸機器人的技術含量更高，但并非所有工序都需要使用，我們有很多工序只需應用四軸、五軸的自動化設備。盡管靈活度有所不及，但總體產量和規模化程度比柔性生產線要高。以往成品要經過五道工序才能生產出來，現在只需一臺機器、一次操作即可。”上述負責人說。

　　不僅是鈑金車間，此次記者走訪的模具車間、注塑車間等均已實現不同程度的自動化。事實上，自2011年實施“機器換人”開始，格力成立了自動化辦公室、自動化技術研究院、自動化設備制造部等部門，已擁有相關研究人員2000多人。

　　目前，格力已自主研發近100種自動化產品，覆蓋了工業機器人、智能AGV、注塑機械手、大型自動化線體等10多個領域，擁有20幾項設計專利。截至2014年12月31日，自動化設備制造部累計產出設備1660臺，工裝1482套。

　　“人工少一半，產量增近一倍”

　　談及“機器換人”，格力“四大分廠”的幾位負責人最直接的感受是成本節約與效率提升。

　　“我們廠里平均每個工人操作4臺機器，人均年產值是100萬元，而國內平均水平是30萬—50萬元，僅僅是我們的一半。”模具分廠相關負責人說，該廠擁有自動化設備約1000臺。借自動化之力，工廠不僅極大提升了生產效率和人均產值，也節約了人力、減少了損耗，并將這部分成本用于加速規模化擴張。

　　目前，模具分廠已是全國最大的模具制造基地，年產能力達10億元，擁有1000多名工人，其中30%是技術儲備人員。未來，該廠將進一步提升自動化水平，力爭在3年內實現人均年產值250萬元的目標。

　　與此同時，進行自動化改造至今，注塑車間、鈑金車間的工人數量已分別減少了50%，而鈑金車間月產量則從自動化改造前的約6000噸提升到如今的10000多噸。“差不多是人工少了一半，但產量卻提升了近一倍。”鈑金車間相關負責人表示。

　　“‘轉型后’的工人們會更多投入到技術和研發團隊，格力也在積極為他們提供各類專業技術培訓。”董明珠表示，更多的格力工人將成長為“與機器人對話”技術人才，并不斷充實公司的研發力量。

　　未來，格力還有更加宏偉的工業自動化構想。“可以說現在的格力差不多是一個重型裝備制造企業了，以后我們這里還會建成一個高端智能裝備產業園。”董明珠說。