在整個動力鋰電池行業(yè)，材料、設備和工藝是決定產(chǎn)品質量的三大要素。而設備，也就是工程化環(huán)節(jié)，可以說是我國鋰電池生產(chǎn)三個要素里最薄弱的環(huán)節(jié)。目前我國鋰電設備大多是階段性或單個環(huán)節(jié)的自動化，離日韓設備的整體自動化水平相差甚遠。
贏合科技憑前瞻性的的戰(zhàn)略眼光和敏銳的市場洞察力，開創(chuàng)性地實現(xiàn)了鋰電設備“交鑰匙”模式——客戶只要提供廠房規(guī)模、出貨量（億安時）、電池型號（電流大小、外型），贏合科技即可按照客戶需求將整套智能生產(chǎn)線設計好，并提供給客戶，為客戶提供了一站式的整線服務。這種“整線”生產(chǎn)設備解決方案將我國鋰電工程化水平提升到了新的高度。
提前布局“整線”解決方案踩對點
兩至三年以前，憑著對市場的敏銳直覺，贏合科技董事長王維東察覺出電動汽車、電網(wǎng)儲能等新能源產(chǎn)業(yè)所催生的動力電池行業(yè)，電池的型號將越來越穩(wěn)定，加之數(shù)量巨大，必然會對生產(chǎn)設備的自動化程度要求越來越高。
經(jīng)過進一步的市場調研之后，贏合科技決定將提供生產(chǎn)設備的“整線”解決方案（“交鑰匙”模式）作為企業(yè)的戰(zhàn)略布局。由于“整線”解決方案要求根據(jù)“整線”的特點量身設計高標準安裝調試車間，贏合科技決定在惠州投資近兩個億，新建標準化精密零部件深加工車間和整線安裝調試車間。同時，為了讓企業(yè)核心人員能夠在贏合科技安居樂業(yè)，贏合科技還配套建設了88套面積達140平方米的居家型套房，能讓員工工作與家庭兼顧。此舉解決了員工的后顧之憂，也為企業(yè)的長遠發(fā)展打下堅實的人才與硬件基礎。
“但是當時我們的產(chǎn)值才兩個多億，這個決定遭到了為贏合科技做上市準備的券商和律師的堅決反對。”贏合科技董事長王維東回憶道。關鍵時刻，贏合科技堅持了自己的決定。王維東表示：“即使贏合科技不上市，‘整線’解決方案的戰(zhàn)略也必須要做”。
最后的結果證明，贏合科技的決定是正確的。在動力電池產(chǎn)業(yè)爆發(fā)之時，贏合科技的標準化工業(yè)園及園區(qū)配套設施已經(jīng)建好投入使用。“整線”解決方案得到了知名動力電池企業(yè)的青睞，企業(yè)也隨著動力電池產(chǎn)業(yè)的爆發(fā)進入了快速發(fā)展通道。
“如果等上市融到資之后再擴產(chǎn)做‘整線’，機會就錯過了。” 王維東表示，“所以我一直認為企業(yè)的布局是最重要的，在什么時候要做什么事情，這個點要踩對。”
經(jīng)過長時間的技術沉淀、商業(yè)并購以及業(yè)內合作，現(xiàn)在的贏合科技成為了國內少數(shù)可以提供設備“整線”解決方案的供應商。“贏合科技所提供的產(chǎn)線人非常少，幾乎全部是物流線、機械手，將單機自動連接起來。我們現(xiàn)在的目標是向著工業(yè)4.0的水平進發(fā)。”王維東表示。
“整線”解決方案 讓客戶“省心”又“安心”
所謂“整線”解決方案，最大的特點是對鋰電生產(chǎn)的整個工藝、流程進行系統(tǒng)管控和閉環(huán)處理。為了提高軟件控制水平，贏合科技采取新設立自己的軟件開發(fā)公司與知名軟件公司合作的方式，針對鋰電生產(chǎn)工藝和流程研發(fā)出MES系統(tǒng)控制軟件，讓全自動化的“整線”解決方案真正名副其實。
融入了MES軟件的“整線”解決方案不僅自動化程度大幅提高，讓客戶在鋰電的生產(chǎn)環(huán)節(jié)大大“省心”；實際上，“整線”解決方案也讓客戶在電池生產(chǎn)環(huán)節(jié)更加“安心”。
“‘整線’解決方案顛覆了此前客戶需采購七、八家甚至更多企業(yè)設備的傳統(tǒng)交付模式。現(xiàn)在客戶只需采購贏合科技一家的設備或部分設備由客戶指定，但總體由贏合科技進行打包交付并最終對整線設備負責的方式。這種方式大大節(jié)省了客戶的采購時間和采購成本。同時如果設備在生產(chǎn)過程中，一旦出現(xiàn)產(chǎn)品質量不穩(wěn)定等問題，贏合科技可迅速反應，整線排查，解決問題更高效。” 王維東介紹，“贏合科技做‘整線’解決方案，把生產(chǎn)環(huán)節(jié)的所有風險整體扛了下來，對客戶的產(chǎn)品合格率提供保證。如果出現(xiàn)質量問題，贏合科技會承擔相應的責任。另外，贏合科技為客戶提供長期的服務外包，包括設備保養(yǎng)維護，工藝創(chuàng)新驗證，設備升級改造等等，解決了客戶的后顧之憂。”
質量保證和承諾拉近了與客戶的距離，讓贏合科技與客戶的溝通非常暢通。在不斷的共同討論、解決技術難題中，互相的信任也逐步建立起來。
設立日本研究院 “先接近再超越”國外水平
國內鋰電設備與日韓等傳統(tǒng)的制造強國相比仍有差距，贏合科技時刻保持著危機感。為了持續(xù)保持技術上的競爭力，贏合科技在日本設立研究院，招聘日本的業(yè)內人士和專家進行技術研發(fā)。
在學習日本先進的智能制造技術的方式上，贏合科技并非全部重新研發(fā)，也不是把日本的技術照搬過來。贏合科技所采取的方式是在現(xiàn)有的基礎上，利用日本技術進行升級改造。
比如模切機上下模普遍精度不高，經(jīng)過研究院的專家分析是“加工精度”問題，贏合科技在日本研究院專家的指導下進行技術升級改造，將精度提高至0.001mm；涂布機因為受到烘箱技術的限制，一直是涂布速度的瓶頸，經(jīng)過日本專家的專項研究，贏合科技在國內率先推出獨立雙層烘箱，改變了吹風結構，大大提升了涂布速度。
這樣的方式不僅讓企業(yè)的技術得到升級，生產(chǎn)成本也得到了控制。目前，贏合科技采取從“整線”兩端向中間研發(fā)的方式，鋰電后端引用立體倉儲、全自動化成分容、兼顧安全性，真正實現(xiàn)了全自動“整線”貫通。
除了提升鋰電的設備水平，贏合科技還利用日本研究院開發(fā)鎳氫電池生產(chǎn)設備和生產(chǎn)線。王維東認為，鎳氫電池在混合動力車上的用量將非常大，但是國內鎳氫電池生產(chǎn)“整線”目前卻是空白，未來贏合科技將在鎳氫電池生產(chǎn)“整線”領域持續(xù)發(fā)力；另一方面，贏合科技日本研究院在燃料電池領域也進行了布局，將來有可能隨時以鎳氫電池設備為入口，進行燃料電池設備的生產(chǎn)。
2016年10月13日，由贏合科技自主研發(fā)的鎳氫動力電池生產(chǎn)線成功下線并向客戶交付使用。“通過不斷對接日本研究院的成果，我有信心贏合科技的鋰電、鎳氫電池生產(chǎn)設備水平能和日韓水平先接近，再超越。”王維東表示。