系統總體設計
　　整個系統主要包含運動控制子系統、環境參數測試子系統和振動噪聲測試子系統三個部分。
　　運動控制子系統包含運動決策模塊、分布式運動控制器和步進電機。決策模塊向指定的運動控制器發送指令，控制器根據決策模塊指令和電機反饋參量調整電機的轉速和旋轉方向。
　　環境參數測試子系統負責在電機轉速穩定期間采集溫度、壓力等環境參量，并按照用戶指定的報警范圍檢測各環境參量，判斷電機狀態是否正常，若環境參量報警，系統通過數字量輸出驅動繼電器和接觸器關斷電機。
　　振動噪聲測試子系統負責測量電機系統環境噪聲及產品多個位置振動信號的同步采集，并對聲音振動信號進行實時分析和離線分析。
　　測控系統采用上下位機架構。上位機為監控終端和人機界面，包含運動控制決策模塊、數據存儲及離線分析模塊、通信模塊和參數顯示模塊等。下位機包含嵌入式實時控制器、信號調理模塊、環境參數采集模塊、報警檢測模塊、振動噪聲采集模塊及通信模塊。
　　系統硬件設計
　　系統硬件包含環境參數信號調理及采集部分、振動噪聲采集部分、數字I/O部分、信號電氣連接器部分、運動控制部分、嵌入式控制器及監控終端等。硬件結構如圖2所示，總體架構采用NI公司PXI總線設備，機箱為可集成SCXI模塊的PXI-1050，嵌入式控制器為PXI-8106，外設模塊包括4塊動態信號分析儀PXI-4472用來采集振動噪聲信號，1塊數字I/O PXI-6528，1塊數據采集卡PXI-6221。環境參數信號調理部分使用SCXI模塊，RTD溫度輸入使用SCXI-1102和SCXI-1581，壓力輸入使用2塊SCXI-1125。數據采集卡通過機箱背板總線控制信號調理模塊，減少了電纜連接，提高了系統的集成度和擴展性。
?監控終端應用程序將用戶配置好的試驗流程信息使用TCP/IP協議下載到PXI-8106嵌入式實時控制器，運行在實時控制器上的應用程序按照自動流程信息配置決定當前時刻試驗臺應該打開的電磁閥，由PXI-6528驅動繼電器完成。同樣監控終端按照流程配置通過Profibus通信卡設定直流調速器轉速，控制步進電機運行，使齒輪箱產品處于試驗要求的工作狀態。工作狀態穩定后，對環境參數和振動噪聲信號進行數據采集。

圖2 硬件結構圖

　　實時控制器應用程序對采集的數據進行處理，按照流程配置信息決定當前時刻哪些環境參數需要進行報警檢測，如發生報警按照用戶配置的報警等級決定流程執行跳轉到不同的安全流程，像正常停車或緊急停車；按照流程配置信息決定當前時刻是否進行振動噪聲采集和實時分析；按照流程配置信息決定哪些試驗數據需要存入硬盤。
環境參數信號調理
　　由于現場強電弱電環境并存、直流調速器中變頻器的使用等，導致電磁環境比較復雜，這對傳感器變送器等弱電信號的傳輸和采集提出了較高的要求。為了保證設備及人員安全并準確采集傳感器信號，首先，將試驗臺、數字量控制柜及測量系統機柜單點接地，避免地環干擾；其次，各傳感器信號線及激勵線經過屏蔽接入測量系統，減小電磁干擾；最后使用SCXI調理模塊對傳感器變送器信號進行隔離、放大、濾波，最大限度地提高測量精度。
　　在本系統的風電齒輪箱產品測試中，溫度、壓力等環境參數分別使用Pt100熱電阻、壓力變送器將物理信號轉化為電信號，通過SCXI-1581電流激勵模塊和SCXI-1102放大輸入模塊對鉑電阻信號進行信號調理，通過SCXI-1125隔離輸入模塊對壓力信號進行隔離、放大、濾波。為消除線路電阻對鉑電阻信號的影響，Pt100熱電阻使用4線制接入系統。環境參數屬于緩變信號，系統使用4Hz低通濾波器消除50～60Hz工頻干擾。
　　振動噪聲采集
　　對振動噪聲信號的采集，試驗方法關心24個測試點振動信號的相位關系，因此要求系統對振動信號進行同步采集。系統采用8通道NI PXI-4472動態信號分析儀對噪聲和振動信號進行采集，根據試驗標準，齒輪箱測試關心24路振動和2路噪聲信號，需要使用4塊PXI-4472。PXI-4472通道間可做到同步采集，為解決各模塊間的同步問題，如圖2所示，使用PXI-1050背板上的10MHz系統時鐘，將這個統一的時鐘信號通過PXI時鐘觸發同步總線傳遞到各個模塊。
? 要做到模塊間真正的同步，除時鐘信號統一外，還需要觸發信號觸發各模塊同時開始工作，系統將插在PXI-1050機箱2槽的PXI-4472作為主板卡(Master Device)，其它槽位的PXI-4472作為從板卡(Slave Device)，從主板卡發送觸發信號，該信號通過星形觸發總線(Star Trigger)到達各從板卡，電路設計上保證了星形觸發線傳送到每個模塊的時間相等，觸發信號偏斜小于1ns，主板卡到各從板卡之間的時延不超過5ns。利用PXI高度集成的時鐘觸發特性，以較高的性價比，完成了對多個振動噪聲通道的同步數據采集。
? 以一塊主板卡、一塊從板卡為例，以上同步觸發工作通過LabVIEW編程實現的代碼如圖3所示。

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圖3 模塊間同步觸發程序

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??? 嵌入式控制器
??? 齒輪箱測試試驗標準要求試驗過程中每隔15min進行一次振動噪聲信號采集和實時頻域傅立葉分析，關心的頻率分辨率為0.5Hz，帶寬為20kHz，16次譜平均，對于振動信號需要進行頻帶能量計算，噪聲信號需要進行等效聲壓級計算。這就要求每次計算對時域振動噪聲信號以80kS/s采樣率采集2s，連續進行16次采集及計算。一次實時處理的程序代碼如圖4所示。
?除上述振動噪聲采集計算外，處理器還要同時進行流程執行、環境參數采集、運動控制通信及數字I/O通信等多項任務，這對處理器的速度和內存提出了更高的要求。另外由于系統需要實時監控直流調速器以及電機運行狀態，控制器必須連續穩定運行，對危險狀況具備緊急決斷能力，因此為保證控制器的時間精確性和性能可靠性，在PXI-8106嵌入式控制器上運行實時操作系統，負責流程執行、數據采集、數據實時處理等時間緊急任務，使用TCP/IP協議通過千兆以太網卡與上位監控終端工控機進行通信，將配置、顯示、存儲、報表及查詢等非實時任務轉移到監控終端程序進行處理。
??? 如果將監控終端應用程序和嵌入式實時控制器程序合并到一臺運行Windows操作系統的PC機（配置和PXI-8106相同）上運行，采集程序和圖4所示的計算代碼連續運行16次需要4～5min，計算過程中，資源基本耗盡，有時還會出現內存溢出的情況。系統應用程序在實時控制器中可獨立運行，保證高優先級的數據采集和控制任務優先執行，而且實時操作系統不需要外圍設備，單任務運行平臺，后臺程序和服務少，在這樣的系統設計保證下，內存和CPU資源得到分流，上述代碼執行16次僅需40s，應用程序的時間精確性和穩定性得到提高，另外由于運行在實時操作系統上的應用程序使用多線程技術編程，與監控終端的通信在計算執行過程中基本不受影響，系統的性能得到大大改善。

圖4 振動噪聲信號一次實時處理的程序代碼?

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??? 信號電氣連接器
??? 系統數據采集及控制部分基于PXI總線設計，具有設備高度集成模塊化特性及隨之帶來的靈活性和擴展性。為了保證整個系統的可擴展性、可更換性、維修簡易性，測試系統到現場傳感器執行器之間必須具備擴展性強、可靠性強的信號電氣連接器。
??? 為實現測試系統資源與被測件測試信號的可靠連接，信號電氣連接器裝置必須具有測試要求的功率容率、信號頻率和使用壽命，由電氣連接器所引入的附加信號衰減和干擾必須控制在測試所允許的范圍內。
??? 系統設計了混裝模塊連接器實現到現場的電氣連接。將信號分為環境參數、數字I/O信號及噪聲振動信號三組電氣連接，使用DIN標準外殼和鋁制框分別封裝，接口采用線簧連接器。插拔次數大于2萬次，具有模塊化可擴展性強、接觸電阻小、負載電流大、抗震性能好及插拔力輕等優點。使用耐高溫的高質量屏蔽線纜進行連接。
??? 系統軟件設計
??? 本系統的軟件使用LabVIEW開發。LabVIEW是高效圖形化應用開發環境，將簡單易用的圖形化開發方式與靈活強大的編程語言的優勢合二為一。系統分為監控終端程序和嵌入式控制器程序兩部分。
??? 為了保證程序結構的可擴展性和可延續性，系統將整個軟件劃分為如圖5所示的層次結構。以通信層為界，用戶界面層和管理層在程序結構中處于監控終端，而測試流程控制層和硬件驅動層屬于嵌入式控制器。通信層為監控終端與嵌入式控制器建立數據引擎和標準的接口。

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??? (1)用戶界面層：負責人機對話和數據顯示等。
　　(2)管理層：包括對系統硬件資源、標定信息、試驗流程配置、試驗操作以及試驗數據進行管理。
　　(3)通信層：為主控終端提供原始數據引擎和狀態數據引擎，為實時采集系統提供配置信息和命令數據引擎。
　　(4)測試流程控制層：這一層是執行端層次的核心結構，負責解析管理層的配置信息和命令參數并控制程序按照用戶配置的測試流程執行。同時向硬件驅動層發送指令和提取數據、分析數據，將原始數據和處理結果傳送到通信層。
　　(5)硬件驅動層：為測試流程控制層和數據采集輸入設備、振動噪聲采集設備、數字I/O設備等建立標準接口，從輸入設備采集數據并發送到試驗流程控制層。
????系統軟件可以適應多種試驗方法，具有配置靈活，功能強大，界面美觀等特點。監控終端程序主界面及報表如圖6所示。

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圖6 程序界面及結果報表

　　本文運用PXI總線技術實現了風電測控系統的軟硬件設計。系統利用PXI硬件、實時操作系統和LabVIEW虛擬儀器編程平臺實現了系統高精度同步觸發特性，縮短了開發周期，提高了系統測試精度及可靠性，加快了數據實時分析處理的速度。通過實驗該系統滿足風電齒輪箱測試試驗的標準，整個系統現場運行穩定可靠，現已成功應用于歌美颯風電齒輪箱產品生產線的檢測并大大提高了生產效率。